Mi prensa de taladro radial cuesta aproximadamente lo mismo en materiales como los pequeños y baratos que puede comprar, y no es mucho más grande o rígido que esos, pero tiene más libertad de movimiento que algunas máquinas más caras. Está hecho de algunas partes que encontré y otras partes que hice. Terminó, por lo que la extensión máxima es de aproximadamente 73 cm. Creo que esto hace que el columpio sea de 57 ", y la cabeza tiene un recorrido vertical de aproximadamente 28 cm, y puede girar, girar y girar 360 °; tiene un mandril de 3/8". el recorrido de la pluma es de hasta 8 cm, y con el motorreductor temporal "Hi-Power" funciona aproximadamente a 1000 rpm sin carga.

Incluso con un par de torsión más razonable, probablemente no sería un gran taladro diario, requiere mucho espacio y es difícil ajustarlo para taladrar a escuadra, pero es ideal para taladrar series de orificios en ángulo consistentes en piezas de madera anchas. Puede perforar en línea recta e incluso hacia arriba y aún es lo suficientemente liviano para transportarlo.

Suministros:

Paso 1: Piezas

La base, la columna y el ariete son partes de un alimentador de energía hecho en Italia que alguien eliminó porque tiene un motor trifásico de 550 voltios. Llegó atornillada a una sierra de mesa inclinable de 14 "con requisitos de potencia similares, pero por lo general estaba en mi camino y de todos modos una de las ruedas estaba destrozada. Ocupó aún más espacio cuando la quité.

La cabeza es de una puerta hidráulica más cercana que encontré en un montón de ellos en el trabajo. Podría haber sido fabricado por Ilco y tenía un acabado verde arrugado, casi del mismo color que el alimentador, pero eso era algo más parecido a la martillita.

La pluma está hecha de una pieza de 10.5 "de largo de 1 5/8" 1/4 "1026 tubo laminado en frío DOM de acero laminado en frío que compré de Metal Express, el precio actual es de aproximadamente $ 18.

El eje podría ser un riel guía de una impresora, encontré un montón de ellos sueltos en un basurero, de 14, 18 y 20 mm de diámetro, duro afuera con diferentes cantidades de puntos oxidados. Creo que los rodamientos de rodillos cónicos 30202 y A4050 / A4038 que compré en una tienda local de rodamientos cuestan menos de $ 20 cada uno, ahora son $ 25 y $ 27 de McMaster-Carr. Los rodamientos de bolas habrían sido mucho más apropiados y fáciles de manejar, y probablemente más baratos. Utilicé un sello de doble labio TCM 20x35x7TC con resorte en el fondo, tal vez $ 7, y solo un pedazo de chatarra UHMW-PE en la parte superior, sujeto en su lugar con una tuerca de cojinete TN-01, tal vez $ 3.

Un pequeño taladro eléctrico con motor universal del mercado de pulgas de $ 6 lo impulsa, pero sería bueno reemplazarlo con un motor de velocidad variable de 250 vatios. Corre desde una correa dentada XL de 52 dientes con dos tiradores de 15 dientes. Podría haberlos obtenido de SDP / SI, $ 6 para el cinturón y $ 10 cada uno para los pullies. Son un poco pequeñas.

El yugo de alimentación es una pieza recortada de barra de aluminio doblada en forma, sujeta con tornillos de ajuste de 1/4 "-28 puntiagudos a un collar partido hecho de placa de acero. El mango es una pieza de varilla de 1/4" unida con un 10- Tornillo de cabeza de 32 botones, y la biela es un pedazo de barra de latón de un pedal de agotamiento de piano del jugador, sostenida con un par de clavijas. Modifiqué un tornillo de cabeza de botón de 1/2 "para sujetar la placa de palanca de acero a la pieza fundida. El tope de alimentación es un pedazo de varilla roscada sobrante de 5/16" -18 con un par de tuercas hexagonales para atascarse una contra otra.

Paso 2: Cabezal

El alimentador de energía usaba una pieza de ángulo recto entre el motor y las piezas fundidas para que la cabeza pudiera ubicarse de acuerdo con el tamaño y la forma de las diferentes tablas, pero para girar en dos direcciones, pensé que el cabezal podría acoplarse directamente al zócalo en El final del carnero.

Corté la parte de la pieza de fundición más cercana a la puerta que tenía la brida de montaje y encerré el mecanismo de la manivela. El conjunto de cojinete para el brazo de la manivela estaba atornillado firmemente y firmemente asentado en la pieza con una rosca grande y fina. El alimentador de potencia usaba pernos para juntar para afianzar las cosas en su lugar y todo lo que tenía que hacer para combinar las dos piezas era hacer una pieza roscada para el cerrador de la puerta con una forma cónica para que coincidiera con las piezas del alimentador de alimentación en el otro extremo, y toque Un agujero para un tornillo de sujeción.

Paso 3: Husillo

El husillo es una pieza de chatarra de 20mm de varilla de acero. Era muy recto y había sido molido y enchapado, estaba oxidado en algunos lugares, pero solo necesitaba que estuviera limpio en un par de lugares.

Mi torno no es lo suficientemente grande como para cambiar todo el centro entre centros, así que usé un mandril de cuatro mordazas y un indicador sensible para hacer las cosas lo más precisas que pude. Probablemente usé un descanso estable también.

La nariz está roscada para mandriles de perforación ordinarios. Dejé un poco limpio de la superficie exterior original para el sello delante del asiento para el cojinete inferior. El cojinete superior tiene un ajuste ligeramente más flojo en el eje y tiene un diámetro más pequeño, y se mantiene en su lugar con el sello hecho en casa y la tuerca del cojinete comprada en la tienda. El diámetro más pequeño está en el extremo de la polea.

Paso 4: Canilla

El orificio para el pistón de la puerta más cercana es redondo y muy recto y liso, por lo que compré un trozo de tubo de acero sin costura redondo para la pluma. Llegó muy suave por dentro, y un poco más grande por fuera. Probablemente podría tener una pared más pequeña con dependiendo de los rodamientos.

Me enfrenté y aburrí cada extremo por separado, usando un mandril de cuatro mordazas y un descanso constante. Tuve que quitar el tornillo guía para poder mover el carro hacia atrás lo suficiente y me ayudó tener instalado un bastidor de carruaje más largo de lo normal. Iba a moler la pluma en un taller mecánico, pero terminé de afilarlo a mano en mi torno de madera.

Paso 5: conducir

Hice un patrón para moldear la carcasa de la unidad en aluminio o aleación de zinc, pero mientras tanto, hice uno crudo y funcional a partir de la chatarra Delignit, que es una especie de madera contrachapada de haya utilizada para diferentes partes de piano, patrones de fundición y puertas a prueba de balas. Para hacer funcionar la máquina, solo utilicé un viejo taladro eléctrico para obtener energía, por lo que tiene algunas piezas que no son estándar, pero un pequeño motor de cinta de correr probablemente funcionará con los normales.

Paso 6: Alimentar

Este mecanismo de alimentación es un mecanismo de conmutación de tres enlaces utilizado en algunos tornos y al menos un taladro. Todo es chatarra, y realmente no lo resolví por adelantado. Reduce el lanzamiento de varias maneras e hice que algunas de las partes tuvieran el tamaño incorrecto, pero nada más tuvo que ser modificado.

Paso 7: Tabla

La mesa está separada del taladro, pero la hice para poder usarlas juntas. Es una caja de torsión hecha de madera contrachapada y restos de haya; mide 150 x 80 cm con cinco ranuras en T estándar de 1/2 "y juegos con cuatro rodamientos lineales lisos hechos a mano sobre rieles hechos de rieles estructurales de aluminio extruido Bosch Rexroth que encontré. Una manivela en la parte delantera gira una polea envuelta con un cable para mover la mesa de lado a lado.

Paso 8: utilizar

No funciona de manera muy diferente a una prensa de taladrar de pilar manual: los agujeros en ángulo en la madera funcionan mejor con una broca de punta de clavo sin espolones, y los agujeros a través de una capa de sacrificio sobre la mesa. Los volantes controlan la altura y la extensión de la cabeza, y los ángulos se deben establecer a mano. Cada ajuste en el taladro se puede bloquear en su lugar, incluida la parada de profundidad que es solo un par de jamnuts.

Todavía necesita limpiadores, podría usar un resorte de retorno, y los transportadores de vernier para las diferentes partes pivotantes serían fáciles de hacer y podrían mejorarlo. La alimentación de la mesa no es positiva, pero hay alrededor de un metro de cable enrollado en la polea para reducir el deslizamiento. Es posible que haga una vernier para el frente, y probablemente deba hacer un freno y una manera de cubrirlo en algún momento.

La velocidad de perforación depende completamente de la combinación del material, el tamaño de la broca y la velocidad de avance, la retroalimentación es algo útil, pero pedí algunos motores sobrantes de cinta de correr con imán permanente que podrían funcionar mejor.