El objetivo de este instructivo es hacer un torno de madera a partir de materiales reciclados y chatarra y utilizarlo para hacer algunas cosas encantadoras.

¿Por qué un torno? Puedes usarlo para hacer hermosas fiestas de cumpleaños y Navidad para familiares y amigos y para crear todo tipo de cosas para ayudar en otros proyectos. Para hacerte una carga de cuencos, platos, utensilios, etc. de madera para la cocina. Para hacer flechas, puertas y pomos, bastones, ejes, adornos hermosos, macetas, tonos claros … La lista es infinita.

¡Hacer un torno es divertido! Diseñar uno y usar materiales gratuitos o baratos es aún mejor.

Este instructivo muestra cómo lo hice. Recibí ideas de muchos lugares en Internet (incluidos otros instructables - haga una búsqueda de 'torno') y formulé mi diseño mientras recolectaba materiales.

Este torno se fabrica casi exclusivamente a partir de cosas que otras personas desecharon o para las que ya no tenían uso, y una gran parte del desafío es el uso creativo de estos materiales fácilmente disponibles. Probablemente querrá variar su propio diseño del mío, ya que inevitablemente encontrará que puede obtener diferentes bits. No se preocupe, aunque haré todo lo posible por ofrecer técnicas y consejos (incluso dónde encontrar los mejores lugares para obtener cosas), de todos modos es mucho más emocionante cuando participa en el proceso de diseño. Me encantaría escuchar lo que ustedes usan para hacer sus diseños.

Puede encontrar un conjunto de instrucciones más completo y actualizado para este proyecto y videos del torno, y otros bits y descargas en nuestro blog en:

Utilizo algunas herramientas eléctricas básicas para hacer esto, y me mezclé (con cuidado) con la tensión de la red, por lo que deben aplicarse las precauciones de seguridad habituales. Siempre use protección para los ojos y los oídos cuando use herramientas eléctricas y protección contra los pulmones cuando haga polvo. Tenga mucho cuidado y obtenga ayuda calificada (si la necesita) con el voltaje principal, etc.

El torno en sí mismo puede ser muy peligroso, seguir las buenas prácticas y diseñar con seguridad, es el mejor método para evitar daños. Espero cubrir algunos de estos puntos, pero en última instancia, lo está haciendo bajo su propio riesgo, así que, por favor, ¡tenga cuidado!

Suministros:

Paso 1: Adquirir el motor

Para esto, usted va a comprar un motor, o recoger y reutilizar uno. Al favorecer esta última opción, y más respetuosa con el medio ambiente, este instructivo asume que usted buscará una. La imagen muestra un viejo motor de lavadora salvado de una máquina que mis padres estaban tirando. Estos tienden a ser una fuente buena y sorprendentemente abundante (mantenga los ojos abiertos) de una serie de caballos de fuerza con motores de conmutador de bobina. Debería proporcionar suficiente potencia para conducir un pequeño torno de madera como el que estoy planeando.

Si obtiene un motor de lavadora, intente agarrar toda la máquina, entonces, en la comodidad de su hogar, puede tomarse su tiempo para averiguar cómo fue el cableado. Si, como yo, tuvieras un presupuesto de tiempo para alejarlo del cobertizo exterior subártico de tus padres, simplemente recórtalo y obtén la mayor cantidad de electrónica posible.

Para extraer el motor, gire la máquina boca abajo y debería poder ver el motor. Ahora es simplemente un caso de desatornillarlo de sus montajes.

Estos motores pueden funcionar tanto con corriente continua como con corriente alterna, lo que los convierte en pequeños animales muy versátiles.

En la imagen, estoy probando el motor con una fuente de banco de CC, hecha de una PSU de computadora (unidad de fuente de alimentación - verifique el instructivo de Sitnalta). NO CONECTE EL MOTOR A LA TENSIÓN DE LA CORRIENTE sin ninguna carga conectada. Los motores bobinados de serie no tienen un límite teórico de su velocidad y las fuerzas centrífugas pueden desmontar la armadura del motor. Incluso con una carga modesta, una conexión directa a una red de 240 V es una mala idea, ya que es probable que las velocidades tensen los cojinetes, los cepillos y el bastidor, todos los cuales no están diseñados para una potencia ilimitada sin una carga mecánica considerable.

Otra forma de probar un motor de este tipo sin un suministro de mesa es conectar un cable de calentador eléctrico de 1000W entre los cepillos. La corriente que pasa a través del cable de resistencia debe ser suficiente para limitar la velocidad del motor.

Paso 2: Control de velocidad (parte 1 - Información general y conexiones del motor)

El control electrónico de la velocidad es altamente deseable para la lavadora, y otros motores de conmutador de bobinado de serie.

Una de las desventajas de los motores modernos de las máquinas de lavado de heridas es que están diseñados para funcionar muy rápido, y cuando se ejecutan con corriente de red sin restricciones, chocarán a aproximadamente 8,000 rpm con una carga modesta (como ya dije antes, no los haga funcionar). descargado). Esta velocidad descontrolada es mala porque:

a) va a hacer mucho ruido, molesto a usted y a sus vecinos;

b) para convertir la madera en un torno necesitaremos unas rpm mucho más bajas, de aproximadamente 400 a 2000. Para lograr esto sin algún tipo de control electrónico, se necesitaría un sistema de polea grande y complicado (leer aún más ruidoso) y, c) si se conecta directamente a la red, la regulación de velocidad será deficiente cuando se aplique carga al motor. En otras palabras, cuando comienzas a girar tu madera y presionas la herramienta de corte hacia ella, la velocidad fluctuará de manera salvaje. Lo ideal sería que las rpm permanezcan predeciblemente constantes, en lugar de acelerar y ralentizar a medida que realiza su trabajo maestro en el torno.

Hay varias formas de construir un controlador, probablemente la mínima y la más básica es variar el voltaje con un transformador variable. Aunque es muy simple, esta no es una buena solución porque: cuando lo configura para que funcione a baja tensión / baja velocidad, también tendrá un par muy bajo, y aún sufrirá mucho por el punto (c) anterior. Esto es un desastre porque a menudo se desea el mayor par y el rendimiento predecible a baja velocidad.

Un método mucho mejor es hacer un circuito controlador de triac muy simple, también conocido como un circuito de modulación de ancho de pulso o chopper.

Esta etapa me obligó a aprender bastante, pero al final pude construir un pequeño controlador realmente agradable que ajusta la velocidad con bastante precisión con un botón giratorio (una nueva versión elaboradamente decorativa que haré una vez que haya terminado mi nuevo torno). Todo lo que se necesita son algunos componentes bastante baratos (disponibles en la mayoría de los lugares de pedido por correo electrónico) y un soldador.

Después de leer muchos libros y sitios web, encontré un capítulo fantástico sobre control de velocidad. Aquí hay un enlace al libro. Motores eléctricos en el taller de casa. por Jim Cox (las páginas 59 a 73 valen la pena leerlas).

Lo bueno de un sistema de triac es que no necesita trabajar con cambiar poleas o correas de transmisión. ¡También puedes aprender algo de electrónica genial!

Determinar qué conexiones hacen lo que en el motor es uno de los primeros pasos (vea la foto a continuación en la que uno de los cepillos no ha sido bloqueado para mayor claridad). También puedes ver el diagrama que muestra qué bits del motor son qué.

Probablemente habrá 3 conexiones de la bobina del estator, 2 contactos de cepillo, 2 contactos del tacómetro, y una conexión a tierra en el bastidor del motor.

Paso 3: Control de velocidad (parte 2 - Hacer un circuito simple)

El circuito de modulación de ancho de pulso que queremos se puede hacer de varias maneras. Esencialmente, es lo mismo que hay en un interruptor de atenuación de la luz, todo ello reforzado un poco para que pueda manejar una corriente más alta. Uno podría ser rescatado de algún otro dispositivo que tenga control de velocidad: muchas aspiradoras modernas tienen una, las herramientas eléctricas desechadas serían otra posible fuente. Aunque realmente, este sería un hallazgo bastante afortunado.

Elegí hacer mi propio (para entenderlo mejor y agregar algunos mods). Esencialmente, es muy simple y se puede hacer usando un tablero de tiras y algunos componentes electrónicos baratos.

El material necesario es el siguiente (código maplin entre paréntesis):

Condensador de poliéster C1 0.1uF 250V (BX76H)

Condensador de poliéster C2 0.047uF 250 V (BX74R)

Condensador de poliéster C3 0.01uF VAC (se desprendió de la bahía electrónica)

Supresor D2 250VAC (HW13P)

Resistencia variable VR1 o POT 220k (FW06G)

Resistencia mínima R1 4k7 (M4K7)

Resistencia mínima R2 22k (M22K)

Resistencia mínima R3 100R (M100R)

D1 Diac DB3 (QL08J)

T1 Triac BTA26-600B (UK56L) (la versión 16A sería suficiente; estaba en un estado de ánimo excesivo)

Unas tiras para ponerlo todo.

Componentes opcionales (más sobre esto más adelante):

Rectificador 2X J04 (BH46A) ~ 3 cada uno (pero tengo unos muy similares en e-bay para 99p cada uno)

Transformador reductor de 50VA a 240V a 9V - (busque fuentes de alimentación antiguas, amplificadores de audio, hi-fi, etc.)

El triac mismo a menudo se puede salvar de las lavadoras junto con el motor. También podría haber ordenado algunos conectores de pala para hacer los contactos 'vivo', 'neutral', 'armadura' y 'bobina del estator', pero me apetecía hacer los míos para ahorrar unos centavos (ver foto). Utilicé un poco de cable de cobre de 2 mm extraído de algunos cables viejos de la casa, y lo soldé en algunos cortes (con una sierra para metales) y chatarra aplanada (martillo o vicio) de tubería de cobre.

Cuando se trata de hacer realmente el circuito, hay muchos consejos sobre cómo soldar aquí en instructables, así que no hablaré mucho sobre eso. Basta con decir que no es un circuito complejo y debería ser bastante sencillo si lees las instrucciones aquí detenidamente. Gracias a Westfw for the Eagle schematic 'capaz (http://www.instructables.com/id/Draw-Electronic-Schematics-with-CadSoft-EAGLE/).

Paso 4: Control de velocidad (parte 3 - Pensando en el calor)

El triac necesitará una forma de enfriamiento durante el uso continuo. Puede comprar un disipador estándar de Maplin o similar o hacer el suyo. Como mi triac está clasificado en 26 ampollas, no estoy muy preocupado por eso, pero se necesita algo para eliminar el calor.

Utilicé una sección de canalización de aluminio (la misma que se usó en la plataforma del torno) atornillada con un poco de disipador de calor viejo rescatado de una PSU de computadora desechada, con un poco de tubería de cobre aplanada.

Que yo sepa, el cobre es mejor para conducir el calor y el aluminio para irradiarlo a la atmósfera circundante. Por lo tanto, el cobre ayuda a dispersar el calor en todo el fregadero y el aluminio lo irradia.

Independientemente de lo que encuentre para usar, corte su metal a un tamaño razonable con una sierra para metales, o similar (si solo tiene una sierra para metales junior, compre o compre una de tamaño completo o perderá mucho tiempo). Perfore sus agujeros, luego, limpie y pula todas las superficies de unión. Cuanto más limpias y planas sean las superficies de reunión, mejor se transferirá el calor. Si tiene alguno, aplique pasta térmica antes de atornillar el ensamblaje.

Paso 5: Control de velocidad (parte 4 - Tiempo de prueba)

Cuando hayas completado el circuito básico, échale un vistazo. mucho '- verifique boo boos y soldadura fuera de lugar. Compruebe cada pista para asegurarse de que no está conectada accidentalmente con ninguna otra.

Si todo está bien, puedes probarlo con una bombilla incandescente de 60W. Tiene que ser de este tipo antiguo: a los nuevos fluorescentes compactos no les gustará la corriente cortada.

Encender a este bebé es uno de esos momentos emocionantes donde las cosas debería trabajar bien

Al usar la resistencia variable, debería poder variar la luz completamente apagada hasta el máximo brillo.

Ten mucho cuidado. Recuerde que tan pronto como conecte esta pequeña cosa tendrá un voltaje de red no aislado por todo el lugar, incluyendo sobre el disipador de calor. Asegúrese de que el espacio de trabajo sea claro y seguro y de que no va a tener que volcarse accidentalmente o en algo conductor. Pruébelo brevemente y luego desconéctelo de la red eléctrica (está bien, puede jugar con él un poco, pero recuerde que esas conexiones están activas y que las pinzas no coinciden exactamente con las normas de cableado nacionales). Aléjese tan pronto como haya terminado, para que no pueda enchufarlo fácilmente con dedos extraviados o curiosos.

Paso 6: Control de velocidad (parte 5 - Mejora de la regulación de la velocidad y el par de baja velocidad)

Si está contento con la configuración de control de velocidad (algo mal hecha, pero viable), puede saltarse los siguientes dos pasos, sin embargo …

Un Opcional se puede tener un mayor incremento en la regulación de la velocidad y el par de baja velocidad al convertir efectivamente la máquina en un motor de derivación de corriente continua. Para hacer esto, rectificamos la salida del controlador de velocidad y suministramos al motor con CC (corriente continua). También utilizamos un voltaje muy bajo (y alta corriente) para energizar la bobina de campo.

Como se muestra en el diagrama, aún mantenemos la corriente continua de 240 V a través de la bobina de campo, lo que brinda la ventaja de reducir las sobrecargas de corriente de arranque. Es importante conectar los dos rectificadores de manera que empujen la corriente en la misma dirección a través de la bobina de campo (vea el diagrama).

El transformador, al ser el componente electrónico más importante, definitivamente vale la pena eliminarlo (es probable que un nuevo transformador le haga retroceder 15 libras). Para nuestra vergüenza, al menos en Gran Bretaña, no tendrá ningún problema para encontrar uno. Los lugares probables para el transformador son los equipos de sonido desechados, los amplificadores, las cajas de suministro de energía (aunque la mayoría de las verrugas no están a la altura), y otros dispositivos electrónicos que se desechan de forma rutinaria.

Para hacer esto, necesitaremos los componentes opcionales mencionados anteriormente: un transformador (100VA debería ser suficiente, pero vea lo que puede encontrar) y los rectificadores de puente (estos se calientan, los de alta corriente son una buena idea). Después de coquetear con la idea de utilizar un transformador de microondas rebobinado (y descartarlo por exceso), me encontré con una fuente de alimentación Spectrum de la vieja escuela en la punta local (que es esencialmente un transformador con un rectificador y un condensador de alisado): solo el boleto ! Solo tiene una clasificación (en el caso) de 2.1A a 9V DC y necesitaba más como 5A, pero después de la prueba parecía que los diodos rectificadores eran el eslabón débil, y el transformador, cuando no estaba completamente sellado en plástico, como estaba originalmente, en realidad funciona bien cuando se entrega un constante 4.2A.

Paso 7: Interruptor de encendido / apagado (sin interruptor de liberación de voltios)

Es una buena característica de seguridad tener un llamado "interruptor de liberación de no voltios" en su torno. Básicamente, este interruptor se iniciará desde un botón pulsador, pero si hay un corte de energía por alguna razón, no se reiniciará automáticamente cuando se restablezca la energía. Esto es importante: digamos que hay un corte de energía, no querrá que su torno estalle de manera inesperada (cuando no esté cerca o se apoye contra él) cuando las luces vuelvan a encenderse.

Esta característica es bastante estándar en la mayoría de las herramientas eléctricas de tamaño decente. Puede comprarlos listos para instalarse en e-bay o hacer los suyos propios si tiene un buen relé de contacto de alta corriente y un empuje para hacer y presionar para romper los botones en su caja de chatarra. Vea el diagrama del circuito.

S1 = botón de encendido (pulsar para hacer)

S2 = Botón de parada (pulsar para romper): si lo hace de esta manera, S2 debe ser un botón muy robusto, ya que llevará toda la potencia al torno. También debe ser grande y convenientemente situado para una parada rápida.

K1 = Relé de contacto de servicio pesado.

Paso 8: Frenado electrónico

Obviamente, desea que su torno con clase tenga la opción de frenado de control de usuario regenerativo, ¿no? Si no, puedes saltarte este paso. Sin embargo, hay ventajas significativas en tener un motor con frenos; lo más importante es que no tiene que esperar años para que se apague. Este tiempo de inactividad puede ser bastante importante si está convirtiendo algo fuerte. También presenta un peligro para la seguridad, ya que la atención se centra en la siguiente tarea, mientras que el torno sigue girando y es peligroso.

Pero es bueno tener el opción De frenar, en lugar de tenerlo siempre impuesto … Tres razones:

1. Es posible que no siempre desee que se detenga rápidamente, ya que esto crea una tensión adicional en la correa, los rodamientos y otros componentes. En circunstancias inusuales, también podría poner en peligro su pieza de trabajo para tener un cambio dramático de velocidad.

2. Casi todos los frenos electrónicos (en los motores de serie) funcionan cortocircuitando las escobillas junto con una resistencia, convirtiendo efectivamente el motor en un generador. Esto crea una fuerza de frenado y la energía se disipa como calor en la armadura. Lo que significa que una gran cantidad de parar y comenzar con el frenado completo puede sobrecalentar el motor.

3. Simplemente es más divertido poder controlar las cosas.

Una dificultad con este tipo de motor es que la bobina de campo debe permanecer energizada para que el frenado funcione. Esto es un problema porque, en general, queremos que el frenado coincida con un corte en la alimentación de la unidad.

Mi solución es tener un botón pulsador (S1), normalmente abierto, que, cuando se presiona (y se mantiene presionado), forma un circuito separado que alimenta la bobina de campo y energiza un relé de solenoide (S3), que corta los cepillos. resistencia r1.

Clave para el diagrama:

S1 = Interruptor de presión: el interruptor principal que el usuario presiona y mantiene, para provocar el frenado.

S2 = Un relé que recibe energía y, por lo tanto, se energiza cuando se presiona S1. Se corta la energía a la NVRS

S3 = Otro relé que, cuando está energizado, completa un cortocircuito entre los cepillos del motor.

NVRS = El interruptor principal de "encendido / apagado".

R1 = Una resistencia de aproximadamente 10 ohmios (cuanto mayor sea el valor, más suave será el efecto de frenado)

T1 = Transformador reductor de 240 V a aproximadamente 9 V

D1 = Un diodo que garantiza que la bobina de campo se mantenga en una dirección.

Paso 9: La cama del torno

Para el torno de madera, que es lo que estamos haciendo aquí, la gente ha utilizado diversos materiales para formar la cama del torno. He visto fotos de las que están hechas de madera, trozos de hierro fundido, canalizaciones de aluminio, incluso enormes RSJ (vigas de acero laminado) de la industria de la construcción.

Tenía algunos restos de aluminio en ángulo que tomé de algunos antiguos "dibujos científicos" (que formaban las asas) que mi universidad estaba tirando. Esto solo parecía un poco frágil, así que también rescaté una larga paz de hierro de ángulo que se estaba oxidando en la granja de mis padres.

Como se puede ver, el acero está bien oxidado y en realidad bastante picado, pero es de esperar que sea lo suficientemente grueso como para agregar la rigidez que buscamos. Una vez que se limpia el acero, la lata de aluminio se puede enroscar en la parte superior para crear una superficie más lisa para el material de cola deslizante.

Primero utilicé una amoladora angular pequeña y barata para cortar el acero en dos longitudes (una sierra para metales estaría bien pero más lenta). Luego comencé a limpiarlo. Encontré que el lijado de la banda (grano real 40) seguido por un cepillo de alambre montado en el taladro parecía funcionar.

Bits de chatarra como este son fáciles de encontrar. Posibles fuentes: marcos de camas metálicas, materiales de construcción excedentes, puertas viejas, remolques viejos u otros marcos de maquinaria grandes. Básicamente, está buscando algo largo, recto y lo suficientemente fuerte como para soportar un registro giratorio sin flexión indebida. Mi consejo general sería pensar en el tamaño del torno que se quiere hacer y el tipo de cosas que se quieren hacer con él, y luego construir la cama del torno. No puede ser demasiado fuerte, pero considere el peso y el tamaño;) El mío terminó siendo mucho más pesado de lo esperado y necesito ayuda para moverlo.

Paso 10: Pensando en el cabezal (rodamientos y eje de transmisión principal)

El cabezal es básicamente la parte del torno que aloja el eje de transmisión principal que girará su madera. Debe llevar la unidad de un motor, transferirla, a través de una correa a un eje en el que va a colocar la madera en la que está trabajando.

Los materiales que encontré para esto fueron:

Procedente de una vieja pieza de maquinaria, una hoja de metal sorprendentemente pesada y grande, de aproximadamente 6 mm de grosor (¡material muy fuerte!).

Dos bandejas de tamaño similar como piezas de acero inoxidable.

Algunos de los ángulos de aluminio.

Eje motor antiguo, cojinetes y cojinetes.

Las fotos y las descripciones lo dicen mejor que las palabras aquí.

Un problema aquí es que los viejos cojinetes del motor no son cojinetes cónicos, no están diseñados para otra cosa que no sean pequeñas cargas en una dirección lateral. Mi sensación fue que esto se vio compensado por el fino eje y las carcasas de cojinetes confeccionadas, y lo que es más importante, lo tenía todo allí y entonces, ¡y era gratis!

Vale la pena pensar en eso. Esto significará que debo tener mucho cuidado y evitar ciertas formas (enojadas) de trabajo cuando el torno se usa todos los días. Si lo encuentro inaceptable o destruyo los rodamientos, los reemplazaré por rodamientos cónicos, que son mucho mejores con las cargas laterales. (Consulte para obtener más información sobre los cojinetes cónicos:

Paso 11: Hacer el cabezal (paneles frontal y posterior)

Aquí decidí qué tan altos serían los centros, que entre otras cosas (como el sentido común y la autoconservación) determinarán el radio máximo de madera que se puede girar. Quería poder hacer platos de comida, que pueden provenir de un caldo bastante delgado (por lo tanto, no demasiado pesado) pero que tenga un diámetro razonablemente grande.

Recuerde que cuanto más lejos esté el eje impulsor de la cama, más apalancamiento tiene y más probabilidades tiene de hacer giros descarados, bamboleo y otras cosas peligrosas. Así que es un compromiso de tamaño y fuerza …

Una vez que decidí eso (estaba parcialmente determinado por los materiales que tenía disponibles), comencé por cortar dos piezas del mismo tamaño de la hoja de metal de 8 mm de espesor. Ya tenía dos brocas de acero inoxidable que agregarían una cubierta externa resistente y un poco de rigidez.

Ahora debemos decidir dónde y cómo arreglaremos las caras frontal y posterior. Quería hacer paneles idénticos en el frente y en la parte posterior: lo hice sujetándolos entre sí y, cuando fue posible, taladrando uno y otro camino para que fuera fácil continuar con el taladrado en el lugar correcto.

Una vez más ver las fotos y sus descripciones para más.

Algunos consejos generales sobre la perforación … Esto hubiera sido más fácil con una prensa de perforación (aunque tendrá que ser un proyecto futuro), pero puede conformarse con un taladro de mano decente, y ser bastante hábil para usarlo en el proceso… Use mucho aceite liviano en las brocas, y vaya a una velocidad lenta. Si vas rápido, endurecerás el acero que intentas perforar y desafilarás la broca, lo que hará que sea realmente difícil. ¡Usar brocas afiladas ayuda mucho! (vea http://www.instructables.com/id/Sharpen-Your-Drill-Bits/)

Sujete siempre las cosas en su taladrado, es más fácil y seguro, y puede concentrarse con ambas manos en hacer un agujero recto.

Considere qué tamaño de perno va a usar por adelantado, para que pueda elegir el tamaño correcto de la broca. Puede descargar tablas con los tamaños correspondientes correctos e imprimirlas.

O, una buena regla general es tomar el diámetro del perno y quitar el paso de la rosca para obtener el tamaño de la broca.

p.ej. Si quiero aprovechar un hilo de 6 mm (porque quiero usar un perno de 6 mm) y si el paso del hilo es de 1 mm, entonces el tamaño de la broca sería de 6 mm - 1 mm = broca de 5 mm. La regla funciona igual de bien con imperial también.

Paso 12: Hacer el cabezal (soportes centrales)

Los soportes centrales se unirán a los paneles frontal y posterior, sujetándolos y dándonos una manera de unir el ángulo de hierro que conforma la plataforma del torno. Debido a que se utilizarán para unirse en la plataforma del torno, deben estar exactamente perpendiculares a los paneles frontal y posterior.

También necesitaban ser cortados para mantener los paneles frontal y posterior a la distancia correcta, es decir, la longitud entre los cojinetes del eje impulsor. Asegúrese de que todo encaje antes de comenzar a cortar o taladrar; ¡las maquetas de cartón son útiles!

Uso un ángulo de aluminio para atornillarlos.

Paso 13: Montaje del motor y el otro soporte central

Descubrí que podía atornillar la parte de la carcasa del motor que anteriormente sujetaba el conector eléctrico directamente al panel posterior. Esto no se veía lo suficientemente fuerte, así que también usé uno de los montajes de motor 'apropiados', atornillados a alguna canalización de aluminio, que a su vez atornillaba al panel posterior.

Usando una cinta métrica de sastres o un trozo de cuerda, se puede calcular la longitud de la correa. Para esta aplicación lo mejor es un cinturón de poli-v. Esto se debe a que solo las correas de poli-v relativamente planas pueden manejar el radio afilado del eje motor pequeño. Las correas en V estándar necesitarían poleas más grandes. Las posibilidades de robar un cinturón del tamaño correcto parecían mínimas, así que ordené el mío por teléfono, que era 8.

Aparentemente, la tensión de la correa es la correcta cuando se puede girar la correa 90 grados, pero no mucho más sin usar fuerza. Sé que es súper subjetivo, por lo que es una buena idea diseñar algunos ajustes en el montaje del motor.

Paso 14: Colocar el cabezal en la cama

Tendrá que encontrar una manera de sujetar el cabezal firmemente a la plataforma del torno, y de tal manera que el eje de transmisión se alinee lo más cerca posible del paralelo (afortunadamente, dado que no será un torno de metal, esto no es tan crucial - todavía muy importante sin embargo).

Dos piezas de refuerzo cruzadas (una hecha del metal blanco, la otra una hoja de aluminio doblada) se atornillarán en los rieles de la cama. Bastante sencillo: taladre los orificios y fíjelo (yo golpeé una rosca en los rieles de la cama, pero un perno con una tuerca probablemente también habría estado bien).

Necesitaba hacer un agujero en el panel frontal para que encajaran los ángulos de la cama, lo hice con una amoladora de ángulo pequeño y algo de limadura.

Paso 15: cableando los interiores

Después de una prueba rápida en el banco, con componentes electrónicos y ganchos por todas partes, es hora de poner la magia en el torno de forma más permanente y ordenada. Debe asegurarse de que todos los cables se mantengan firmemente en su lugar, lejos de las piezas móviles.

Intenté montar los componentes que podrían calentarse, como los rectificadores y la resistencia de frenado, en los paneles de metal para ayudar a disipar el calor.

Paso 16: alojar los bits en movimiento y hacer que se vea bien

Debido a que el torneado de la madera crea una cantidad decente de polvo y escombros de madera, el motor deberá encerrarse y protegerse. Lo mismo se aplica a los cojinetes principales y la correa de transmisión. De todos modos, es importante cubrir la correa de transmisión, ya que la exposición presenta un riesgo de seguridad intolerable.

Sin embargo, aún quería mantener un ojo en lo que estaba sucediendo dentro mientras funcionaba el torno, por lo que el plan era encontrar un plexiglás grueso para cubrir la parte superior.

Mira las fotos.

Ha habido un fregadero de cocina de acero inoxidable desechado en el bosque desde hace aproximadamente 6 meses, por el que paso casi todos los días camino a la universidad. Para no dejar pasar una oportunidad de ordenar, esto se abrió camino hacia el torno (bueno, de todos modos, el resto fue a la instalación de reciclaje correcta).

Además del fregadero, usé un panel de acero inoxidable de un microondas desechado para hacer el panel de control principal.

Paso 17: La ventana de visualización

Pasó bastante tiempo antes de que cruzara un poco de plexiglás, a pesar de mantener los ojos abiertos y varias visitas a nuestro centro de reciclaje / reciclaje. Finalmente, alcancé el premio gordo cuando encontré un plexiglás translúcido de 15 mm de grosor. Salió de algunas oficinas y, por lo que sé, debe haber sido parte de una mesa o algo así. De todos modos, con un poco de pulido sería claro y haría el trabajo perfectamente.

Paso 18: Medición de la velocidad (Little Interlude opcional)

Bien, ahora tenemos un cabezal de trabajo (girando, bailando) (casi), podemos medir la velocidad y poner el tacómetro del motor en servicio útil.

Hay varias maneras diferentes de hacer esto. Utilicé la técnica 'varilla roscada y tuerca'.

Simplemente conecte el multímetro a la salida del tacómetro, configurado para leer el voltaje (escala de 20 V).

Instale una varilla roscada para que gire con el eje de transmisión. Necesitas saber el paso del hilo (usé un material de paso de 1 mm). Marca dos lugares en la barra (A y B), a una distancia dada (digamos 60 cm).

Ahora ponga el torno en funcionamiento a una velocidad lenta y registre la lectura del multímetro. Sostenga una tuerca estacionaria en la varilla giratoria; se desplazará a lo largo de la varilla, porque la varilla está girando.

Inicie un cronómetro cuando la tuerca pase el punto A, deténgalo cuando pase el punto B. Registre el tiempo que tomó.

Ahora puede calcular las revoluciones por minuto (revoluciones por minuto). Si A y B tienen una separación de 60 cm, es necesario que el eje gire 600 giros completos para que la tuerca recorra la distancia (porque el paso es de 1 mm, es decir, una revoluciones por segundo). mm).

Entonces, ¿cuál es la velocidad del eje si: tomó 60 segundos para viajar entre A y B? Respuesta: 600 rpm porque giraba 600 veces en un minuto …

Si hacemos una pequeña tabla o rpm con lecturas de voltaje correspondientes, solo necesitamos unas pocas lecturas y podemos dibujar un gráfico (que debería ser una línea recta) para darnos las rpm, a cualquier voltaje dado.

Paso 19: El contrapunto (parte 1 - la base deslizante)

El contrapunto se deslizará a lo largo de los rieles de la plataforma del torno. De esta manera usted puede acomodar diferentes tamaños de madera entre los centros. Utilicé un poco más de chatarra de aluminio para hacer los corredores de fijación.

Me dejé llevar un poco y decidí colocar un tornillo de rosca en la base de mi contrapunto; esto solo te permite mover la base a lo largo de la plataforma del torno girando un tornillo (o la tranquilidad de la varilla roscada en este caso. Mi plan era que pudiera hacer esta base móvil es un artículo de usos múltiples, capaz de transportar un contrapunto, pero también una herramienta que se puede mover con precisión a través de la pieza de trabajo, al estilo de un torno de metal, pero para madera.

Aquí cometí tres errores: 1) intentar hacer un monstruo con tuerca de tornillo desde el plexiglás, que rompió de forma complaciente mi grifo extra largo y auto fabricado; y 2) utilizando un tornillo de avance de solo 6 mm de diámetro. flexionarse mucho significa mucho trabajo, asegurándose de que siempre esté bajo tensión por ambos extremos (puede tirar bien, pero hace un mal trabajo al empujar). 3) Fue una complicación sin sentido de la relatividad, que introdujo más bits que podrían salir mal.

Funciona bien ahora, pero era bastante desafiante y requería algunos préstamos de herramientas.

Independientemente de lo que planee hacer, la base del contrapunto querrá ajustarse perfectamente a la plataforma del torno, con poco o ningún juego en las juntas. El mío es MUY ajustado y era casi imposible empujar hacia arriba y hacia abajo los rieles a mano, lo que en parte es por lo que quería el tornillo de avance.

Paso 20: El Contrapunto (parte 2 - 'el Bit Superior')

Ok, esto aún no está terminado. Todavía tengo que arreglar un combo de diseño / material que me gusta …

Estoy empezando a pensar que esta podría ser mi primera experiencia en fundición de aluminio … Ahora, para construir un pequeño horno que se doblará como una barbacoa;)

Paso 21: El resto de la herramienta

Bien, entonces necesitamos un descanso que soporte el cincel durante el corte.

Después de un pequeño experimento con una pieza de canal sujeta al banco de trabajo, las limitaciones de ese enfoque se hicieron evidentes. Es decir, no se pudo mover lo suficientemente cerca de la madera; siempre se desea que el soporte de la herramienta esté lo más cerca posible de la madera sin que se enganche cuando la madera gira.

Lo que necesitaba era un banjo. Así es, un BANJO, una pieza que se ajusta a la cama y apoya el descanso real. Trae un cuadro de bicicleta de desecho, una amoladora angular, y yo estaba en mi camino (ver fotos) …

Algo razonablemente rígido que gira y se puede mover hacia la madera y alejarse de ella, y se puede bloquear en su lugar, y eso tiene algo que la gubia puede deslizar de lado a lado.

Paso 22: Pensamientos de despedida

Por supuesto, ha habido personas que se muestran incrédulas cuando les digo que estoy construyendo un torno de madera.

Algunas respuestas razonablemente comunes: "¿Por qué diablos harías eso en este día y edad?", Y "son tan baratos desde China, qué punto de tu tiempo".

Para mí, sin embargo, parece completamente sensato. Me gusta hacer cosas, y aprender sobre cómo funcionan las cosas. Si no me encantara hacer cosas, ¿por qué querría un torno de madera en primer lugar?

Hacer algo que te ayude a hacer otras cosas es muy satisfactorio, especialmente si lo haces de una manera que use todo tu ingenio creativo. Si quiere hacer algo como esto y planea, como yo lo hice, gastar muy poco y reciclar material de relleno sanitario de otras personas, ciertamente tendrá que pensar "fuera de la caja" a medida que coloca materiales y cosas nuevos y nuevos. Usos no deseados.

De todos modos bastantes balbuceos. Espero que haya sacado algo de este instructivo y espero con interés cualquier comentario que pueda tener.

Cita inspiradora final del famoso mecánico Dave Gingery con un calificador: cuídate y no seas imprudente …

"Es interesante observar que la mayoría de nuestras mejores ideas se encuentran con la oposición en nuestras mentes tan pronto como las concebimos. Las objeciones que planteamos generalmente parecen tan razonables que gran parte de lo que podríamos hacer nunca se hace. Si no lo hace desea hacer un proyecto, simplemente escriba la primera docena de pensamientos que le vengan a la mente y tendrá al menos media docena de buenas excusas. Si eso no funciona, simplemente comparta la idea con los expertos y generalmente sé feliz de matarlo por ti. Sin embargo, si realmente quieres hacerlo, lo más probable es que encuentres que realmente no cuesta mucho y que no es tan técnico y peligroso como los expertos establecidos te harían creer.. " (Dave Gingery)

PD: para ver más de lo que he estado haciendo con esto, es posible que desee consultar mi blog: www.floweringelbow.org

O si quieres cosas más recientes, proyectos a medio terminar y ese tipo de cosas, como la página de Flowering Elbow en Facebook (también es bueno si quieres una respuesta rápida a una pregunta).