Un colector de polvo debe ser una de las primeras compras importantes para cualquier taller de carpintería. No solo ayudan a mantener las cosas limpias y ordenadas, sino que también protegen sus pulmones del polvo nocivo en el aire. Un colector de polvo es tan bueno como su filtro, y como los filtros se llenan de polvo, reduce el flujo de aire y la eficiencia. Una forma de reducir esto es crear un deflector de separación de chips, que recoge la mayoría de los residuos en un bote de basura antes de que alcance el filtro. Este instructivo mostrará cómo creé un separador de chips para mi colector de polvo.

Suministros:

Paso 1: El colector de polvo

Con un presupuesto ajustado, elegí el modelo de 2 hp de Harbour Freight. Esperé hasta que estuviera a la venta, y luego usé un cupón de descuento del 20%, haciendo que el precio total fuera de $ 165 con impuestos. Creo que la calificación de 2hp es un poco demasiado generosa, pero aún así no puede ser superada por el dinero. El filtro que viene con él solo se filtra hasta 5 micrones, lo que significa que no acumulará el polvo que es más dañino para los pulmones. En lugar de gastar un montón de dinero en un filtro de posventa, decidí descargar mi sistema al exterior, eliminando el filtro por completo. Recomiendo encarecidamente este enfoque si puedes.

Paso 2: El receptor

Compro tambores de plástico usados ​​para usar como botes de basura y contenedores de almacenamiento en mi tienda. Se encuentran fácilmente por poco o nada de dinero, son livianos, duraderos y vienen en una variedad de tamaños. Elegí un tamaño grande de 60 gal para no tener que vaciarlo tan a menudo. También utilicé uno blanco, ya que son semitransparentes, y puedo ver cuán lleno está sin tener que quitar el deflector y mirar dentro. La mayoría de estos tambores tienen una tapa sólida con dos tapones de 2 ", por lo que tendrá que cortarla con una sierra de calar o una sierra recíproca. Puede tener suerte y encontrar una de las mejores variedades removibles.En general, es una buena idea asegurarse de que el tambor no contenga nada tóxico antes de comenzar a cortarlo. Los que compro fueron usados ​​previamente para transportar y almacenar productos alimenticios, pero todavía les doy un buen enjuague antes de hacer algo con ellos.

Paso 3: desmontar el colector de polvo

Cuando compré el colector de polvo por primera vez, lo armé en la configuración estándar para poder probarlo y comparar los resultados con mi producto terminado. Entonces, por supuesto, tuve que desarmarlo todo. Las únicas piezas que necesitaremos son el conjunto del motor y el ventilador, el anillo central, la manguera y los accesorios. Puede omitir este paso si está comprando una nueva unidad sin ensamblar. La mayoría de las piezas en exceso se acumularon en la pila de chatarra, pero las ruedas eran en realidad de muy buena calidad, por lo que creo que se colocarán debajo de un nuevo carro de herramientas rodante que planeo hacer en un futuro cercano. El anillo central tiene 6 orificios en el lugar donde se apoyan los pernos. Simplemente usé los pernos para tapar estos agujeros.

Paso 4: El Concepto Baffle

El deflector se basa en el diseño que Phil Thien ideó para aumentar la eficiencia de su tienda de aspiración. Este diseño ha sido usado y modificado por muchas personas con excelentes resultados, por lo que pensé que sería un buen lugar para comenzar. Tiene un gran sitio web que muestra su diseño final, junto con otra gran información: www.cgallery.com/jpthien/cy.htm

Su diseño pone el deflector debajo de la tapa, y se ajusta dentro del recipiente. Esto sería un poco difícil para mi bote de basura de plástico, ya que los lados son convexos. Pensé que el anillo central del colector de polvo sería una gran carcasa para el deflector, especialmente porque ya tiene una entrada lateral. También tiene un cono en el interior que está destinado a mantener las fichas en la bolsa con la configuración de stock, que solo debería ayudar a mantener la acción ciclónica en marcha. La otra ventaja que tiene es que me permite usar toda la capacidad de mi barril de basura.

Mi idea era crear un disco que encajara en la parte superior del barril de basura, y que el anillo central encajara en la parte superior. Habría un canal cortado fuera del disco cerca del perímetro del barril 2/3 de la vuelta, emulando el diseño de Phil Thien. Luego se colocaría un segundo disco en la parte superior del anillo central, y el ventilador podría entonces montarse en la parte superior.

Paso 5: Hacer el disco inferior

Después de buscar en mi tienda un material adecuado, encontré algunos restos de MDF de 1/2 ". Pensé que podría ser un poco delgado y endeble, pero tuve suficiente para hacer dos piezas que luego podría laminar juntas para formar un 1 "pieza gruesa. Utilicé mi guía de corte circular para cortar dos piezas un poco más grandes que el barril de basura. Luego utilicé una broca de punta redonda para enrutar una ranura en la pieza inferior que aceptaría la parte superior del barril. Los barriles no son perfectamente redondos, así que clasifiqué los 5 que tenía y elegí el que era más redondo. Luego puse otra ranura en la pieza superior para aceptar la parte inferior del anillo central. Con ambas piezas fresadas en forma y tamaño, las pegué y las clavé juntas, asegurándome de no clavar cerca del área donde se cortará el canal.

Con los surcos cortados, y todo lo que se ajustó a la prueba, luego marqué el canal. El diseño de Thien utiliza una ranura de 1 1/8 "de ancho que se extiende 2/3 del recorrido, pero está diseñado para usarse con una aspiradora y un bote de basura de menor diámetro. No estaba seguro de cómo se eleva la elevación estática y un mayor flujo de aire de un colector de polvo afectaría el diseño. Tenía la sospecha de que el mío tendría que ser más grande, pero decidí usar 1 1/8 "para comenzar, de modo que pudiera agrandarlo un poco más tarde si lo sentía. lo necesitaba. Perforé orificios de 1 1/8 "en cada extremo del canal y luego usé una sierra para cortar el resto. Podría usar mi plantilla de corte circular para hacer un arco perfecto, pero habría tenido que hacer varias pasadas para cortar la profundidad total de 1 ", y el rompecabezas parecía más rápido y fácil en ese momento. Como quiero que las astillas y el polvo caigan en el barril, pero no vuelvan a salir, usé un poco de papel de lija con la mano para redondear ligeramente los bordes superiores del canal.

Paso 6: Hacer el disco superior

Para el disco superior, encontré algunos restos de OSB de 5/8 ". Una vez más, decidí laminar dos piezas para obtener mayor grosor y resistencia. Al igual que el disco inferior, usé una broca de punta redonda para formar una ranura que encajaría en la parte superior del anillo central. Los restos que tenía eran apenas lo suficientemente grandes para cubrir el anillo, y como se puede ver en la foto, apenas tenía espacio para la ranura. Luego medí la entrada de la carcasa del ventilador y corté un orificio en el centro que encajaría perfectamente. Noté que la salida cuadrada en la carcasa del ventilador impedía que se asentara por completo, así que hice una muesca en la parte superior del disco. Lo probé para asegurarme de que quedaba bien ajustado, y luego usó un poco de pegamento de construcción para sujetar el disco superior a la caja del ventilador, creando un sello hermético.

Paso 7: Creando las Juntas

Dado que el cilindro y el anillo central no son perfectamente redondos, y necesita estar cerca de un sello hermético, quería formar una especie de junta donde todo encaja. Decidí colocar una tira de masilla de silicona en cada una de las tres ranuras que había enrutado, y luego usé mi dedo para alisarlas en una forma convexa que ayudaría a contornear las partes en contacto. Esto crea un sello flexible y hermético. La silicona tarda 24 horas en curarse completamente.

Paso 8: Asamblea

Después de dejar que la silicona se cure, pongo todo junto. Una de las razones por las que no atornillé el anillo central al disco base es que primero quiero alinearme correctamente. Coloqué el disco inferior en el barril y luego coloqué el anillo central en la parte superior del disco. Coloqué la entrada del anillo en su lugar sobre la parte sólida, emulando el diseño Thien. Acabo de adivinar la ubicación correcta y luego hice marcas de referencia temporales en el exterior del anillo central y el disco. De esta manera, tengo un punto de partida y puedo ajustar la alineación en cualquier dirección para obtener el máximo rendimiento. Una vez que lo afine, puedo hacer marcas de referencia permanentes o incluso vigilarlo permanentemente para que esté perfectamente alineado cada vez.

Luego monté el disco superior con el ensamblaje del ventilador y el motor. Utilicé la manguera flexible de longitud corta que venía con el colector de polvo como ventilación. Todavía no me sentía cómodo al instalarlo permanentemente, así que por el momento solo corrí la manguera de ventilación por la ventana cercana. Planeo usar una ventilación de secadora para la instalación permanente final.

Paso 9: encender el interruptor

Debido a que el motor está ahora en su lado, el interruptor de encendido / apagado ahora está al revés y en la parte posterior de la unidad. Simplemente quité la caja del interruptor y la giré 180 grados, de modo que ahora está boca arriba y en la dirección correcta. La única modificación requerida fue perforar un nuevo agujero en la placa de montaje para los cables que van desde el interruptor al motor.

Paso 10: Probarlo

Conecté un tramo de manguera y realicé algunas pruebas con algunas de las máquinas en mi taller. Pasé algunas tablas a través de la cepilladora, la ensambladora y la sierra de mesa. El flujo de aire y la recolección parecen ser tan buenos, si no mejores, que la configuración del stock. Luego, un ayudante metió la manguera directamente en una pila grande de aserrín mientras observaba el escape del exterior. Había una cantidad visible de polvo fino saliendo, pero era sorprendentemente pequeña. Todas las fichas y la gran mayoría de polvo se acumularon en el barril.

Después de un pequeño ajuste en la alineación de entrada y de ampliar la ranura a 1 1/4 ", pude mejorar aún más el rendimiento. Durante la mayoría de las operaciones normales, se está agotando tan poco polvo que no se puede ver con el a simple vista. Aspirar una gran cantidad de polvo o pases pesados ​​con la ensambladora o la mesa enrutadora creará multas suficientes para que el escape sea visible, pero apenas. Hasta ahora, he llenado el barril con un poco más de 3/4 de su capacidad. y hasta ahora no parece haber fregado o pérdida de flujo de aire.

Actualmente tengo la mayoría de mi equipo sobre ruedas, y todos están configurados a la misma altura para poder usar la misma mesa de alimentación detrás de mi sierra de mesa para todo. Esto hace que sea práctico instalar el colector de polvo cerca de la mesa de salida, y solo use una manguera flexible de 10 'para todo. Es posible que instale conductos permanentes en el futuro si alguna vez amplío mi tienda, pero esta configuración parece funcionar bien por ahora. La única máquina a la que la manguera no alcanza es mi sierra de cinta, pero no crea mucho polvo, y creo que el mayor levantamiento estático de mi aspiradora de taller funciona mejor para la configuración de mi capucha contra el polvo.

Hice algunas modificaciones en mi sierra de mesa de estilo de contratista para obtener una recolección de polvo más eficiente con la nueva configuración. Usé una pieza de tableros duros con imanes para formar un recinto para la parte posterior de la sierra. También utilicé material laminado magnético (imanes de automóviles antiguos) para reducir los espacios entre el marco y la mesa, así como la ranura en la parte frontal de la sierra. Todos estos se pueden mover fácilmente para hacer cortes biselados. La última modificación fue perforar un agujero en el ZCI justo detrás de la hoja para ayudar a reducir el polvo de la mesa. Esto ha reducido el polvo de la mesa por encima de la mitad.