Hola comunidad de Instructables, Esta vez me gustaría compartir mi último proyecto con ustedes. Hice este cuchillo de estilo artesanal como regalo para mi sobrino de 13 años que va a realizar su primer viaje de campamento este verano.

Para este proyecto, elegí probar algunos materiales y técnicas nuevos (para mí), así que ven y sígueme mientras trato de descubrir cómo hacer realidad esta idea.

Aclamaciones

Suministros:

Paso 1: Materiales y herramientas

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Materiales

1. Acero de alto carbono 80CrV2 - 3,2 mm (1/8 ") de espesor
2. Escalas de mango negro G10 3,2 mm x 40
3. Forros rojos G10 - 1 mm x 40 mm x 250 mm
4. Varilla de acero para pasadores de 6 mm.
5. Hoja de Kydex negro
6. Accesorio de cinturón TeckLock
7. Epoxi de dos componentes

Herramientas

1. Una amoladora angular con discos de corte, discos de lijado de solapa y ruedas de alambre
2. Lijadora de banda
3. Lijadora de banda de banco: ambas lijadoras / amoladoras pueden ser sustituidas por trabajo de archivo y mucho lijado a mano si no tiene esas herramientas de poder
4. Broca sin cable con brocas HSS: para mayor precisión sería preferible una prensa de broca
5. Herramienta rotativa

   

   con tambores de lijar
6. Herramienta de desbarbado
7. Piedra de afilar
8. Varias pinzas
9. Papel de lija en los siguientes granos (600, 1000, 1200, 1500, 2000) - Asegúrese de que el papel de lija se puede usar para lijar en húmedo. También recomiendo usar un poco de windex para la penetración
10. Antorcha de propano u otra fuente de calor que supere los 1200 ° C: he usado una antorcha grande que comúnmente se usaría como herbicida. Esto produce suficientes BTU para que mi acero alcance la temperatura de endurecimiento. Una pequeña antorcha de propano podría no ser suficiente para este trabajo.
11. Ladrillo de fuego
12. Sierra de desplazamiento, sierra de cinta o sierra de mesa
13. Aceite de linaza y cera

Paso 2: El Diseño y la Plantilla

Dado que este cuchillo está destinado a ser un regalo para un (que pronto será) adolescente, las dimensiones tuvieron que reducirse ligeramente desde un cuchillo de tamaño completo.

La hoja en sí se basó en un diseño de punto de caída con un diseño de mango más moderno. Como el niño no tiene experiencia en el cuidado y el mantenimiento de una cuchilla, decidí usar materiales sintéticos y proteger la cuchilla de alto carbono del óxido.

Este diseño básico se recortó para crear una plantilla simple. Esto ayudará a crear la forma de la hoja y localizar los orificios.

Paso 3: Cortar su acero a la longitud

Dado que el stock de acero venía en una barra de 100 cm, tuve que cortar una pieza que era apropiada para el proyecto. La plantilla se usó para determinar la longitud requerida que luego se marcó con un marcador permanente después de agregar aprox. 1 cm para tener en cuenta las pérdidas durante la conformación.

El corte real se realizó con una amoladora angular y una rueda cortada de 1 mm. Desde que se entregó el acero recocido, este corte fue bastante rápido y fácil.

Herramientas alternativas: Sierra de sierra o metal

Propina: Utilice un cubo de chispa! Este es un cubo simple que se llena hasta la mitad con agua (y algo de windex para reducir la tensión superficial) y luego se coloca debajo de la pieza de trabajo. Esto reduce enormemente la cantidad de partículas de polvo en el aire, lo que es especialmente útil cuando se realiza en lugares pequeños sin un sistema adecuado de recolección de polvo.

Paso 4: aplanamiento de stock

Solía ​​hacer este paso después de que la forma estaba terminada, pero descubrí que hacer esto antes me fue mejor.

Para este paso, utilicé mi lijadora de cinturón montada en banco, comenzando con un cinturón de 80 granos seguido de un cinturón de 120 granos. Hice esto hasta tener una superficie plana y uniforme. Esto también elimina las marcas de óxido y de herramientas que puedan estar presentes.

Metodos alternativos: Por supuesto, también puede lijar las superficies a mano sobre una superficie dura y plana, como un panel de vidrio.

Propina: Use un imán de soldadura para obtener y mantener una pieza de trabajo cuando utilice la lijadora de banda. Para proteger el acero de los arañazos, puede envolver el imán con cinta adhesiva.

Paso 5: Pegar en la plantilla

Para ayudarme a cortar y pulir la forma, pegué la plantilla directamente al acero. Una barra de pegamento simple parece funcionar mejor para mí, aunque otros prefieren un adhesivo en aerosol mientras que otros usan pintura en aerosol para crear un contorno permanente.

Nota: La plantilla puede ser removida más tarde fácilmente con agua. Sin embargo, si se usa WD40 y entra en contacto con el pegamento, parece aumentar la resistencia de los pegamentos, lo que hace que sea muy difícil de eliminar.

Paso 6: Agujeros de pin de centro de perforación

Si alguna vez trató de taladrar un agujero en el acero, es posible que haya notado que el problema de su broca se desvía de donde está intentando perforar. Para contrarrestar este problema, use una herramienta de perforación central o punzonadora automática para crear un pequeño hoyuelo en la ubicación en la que desea profundizar. El hoyuelo ayudará a mantener ese ejercicio en curso.

Hice esto antes del modelado para asegurarme de tener la ubicación de los orificios marcados en caso de que la plantilla se dañe o se destruya.

Paso 7: Conformación áspera

Para sacar la forma áspera de esa cuchilla del acero, utilicé mi amoladora angular con una rueda de corte de 1 mm para eliminar las brocas más grandes que se acercan más al contorno dibujado. Para ayudar en este proceso hice muchos recortes de socorro. Estos cortes ayudarán a evitar cortes largos y, por lo tanto, reducirán el riesgo de torcer y destruir la rueda de corte. Tenga cuidado con la rueda de corte, ya que cortará rápidamente y podría arruinar o estropear su proyecto.

Paso 8: Conformación

Una vez que quité las piezas más grandes, cambié a un disco de lijado de aleta de grano 40 para acercarme cada vez más al contorno de la plantilla.

Este es un proceso razonablemente rápido y menos riesgoso que el disco de corte. Mantenga la rueda en movimiento sin permanecer en un área demasiado tiempo para evitar el sobrecalentamiento del acero.

Paso 9: refinando la forma

Esta es una de esas tareas en las que me alegro de haber comprado un molinillo de cinturón 1x30 pero deseaba tener el tiempo para construir un molinillo de 2x72 en su lugar. Comenzando con un cinturón de grano 60, pude refinar la mayoría de los perfiles a mi gusto.

La parte más complicada fueron los dedos y las agujas de afilado, pero pude darles forma con mi herramienta rotativa y el tambor de lijado de grano 120.

Metodos alternativos: Si no tiene las herramientas eléctricas mencionadas anteriormente, puede lograr los mismos resultados con un poco más de tiempo y sudor utilizando archivos. De hecho, recomiendo usar archivos como principiante ya que te da un mejor control.

Paso 10: Agujeros

Es hora de perforar los poros. En el momento de este proyecto no tenía una taladradora y tuve que taladrar los agujeros a mano.

Gran cantidad de aceite de corte y brocas afiladas funcionaron muy bien para mí y perforé rápidamente los tres orificios y el orificio del cordón.

Si no tiene una broca de taladro, recomiendo sujetar la cuchilla hacia abajo (cuanto menos se mueva la cuchilla, serán los orificios) y tómese su tiempo para asegurarse de que los orificios se taladran en línea recta.

Una vez que se perforaron los orificios, utilicé una broca de desbarbado para eliminar las rebabas afiladas que se crearon durante la perforación. Una vez más, sujete la cuchilla hacia abajo para obtener resultados suaves.

Paso 11: Línea central

Antes de que pueda moler los biseles, tendré que determinar dónde está el centro de la cuchilla o qué será el filo. Aquí hay un método bastante simple pero preciso (suficiente). Use un marcador permanente (o líquido de diseño / tinte de leva si tiene) y pinte todo el borde. Deje que la pintura se seque y luego use pinzas para medir el grosor de la hoja. Idealmente, esto debería ser el mismo a lo largo de la hoja, pero puede verificarlo midiendo en diferentes puntos.

Una vez que haya realizado la medición, ajuste los calibradores a la mitad de su resultado y utilice las puntas de los calibradores para trazar una línea en el borde mientras monta la cara de la esquina de la hoja con la otra punta. Suena complicado pero en realidad es bastante simple. Repita este proceso desde el otro lado y debería terminar con dos líneas (o solo una) que estén muy juntas y paralelas entre sí.

Paso 12: Los biseles

Creo que los biseles agradables y limpios son una de las cosas más satisfactorias en la fabricación de cuchillos. Para mí, sin embargo, también son uno de los más desafiantes.

Para ayudar con la consistencia hice un bloque de bisel simple que tenía una cara que tenía un ángulo de 5 °. Atornillé el cuchillo al bloque a través de dos de los orificios y comencé a moler. Como puede ver, tuve un problema con un bisel paralelo en un lado que fue causado por mi técnica de rectificado. Al final pude limpiar el bisel pero continué luchando con la punta de la cuchilla. Nuevamente, mi técnica de molienda era la culpable y repetidamente hice la punta demasiado delgada de un lado, así que la molienda del otro resultó en una gran cantidad de punta que me obligó a bajar la punta más y más lejos del diseño original.

Propina: Mantenga su hoja fresca! La molienda calentará el acero, lo que puede resultar en propiedades no deseadas. Si hay decoloraciones en su acero, debe ir más lento y apagar la cuchilla con más frecuencia.

Paso 13: Endurecimiento

Esta es (al menos para mí) una de las partes más difíciles de cualquier proyecto de fabricación de cuchillos. Como no tengo horno o quiero enviar el cuchillo a un servicio de endurecimiento, tengo que hacerlo yo solo.

Tampoco he invertido tiempo ni dinero en una forja de gas permanente y adecuada para calentar mis cuchillas, sino que en su lugar use ladrillos de fuego (no use ladrillos regulares, ya que pueden explotar en su cara cuando se los somete a calor extremo) y una maleza de propano -quemador. Este quemador emite suficiente temperatura (hasta 1800 ° C) y btu's para obtener un calor uniforme en mi cuchilla.

80CrV2 El acero debe ser endurecido a una temperatura de 840 ° C - 880 ° C (1544 ° F - 1616 ° F) Una vez que alcance esta temperatura, debe mantener la temperatura durante unos 5-10 minutos para permitir una distribución uniforme. Cuando se endurece con una antorcha de gas, comienzo a calentar la cuchilla desde la columna vertebral y dejo que el calor viaje hacia el borde. Estimar la temperatura es posible juzgando el color de la cuchilla. A 850 ° C, el acero debe tener un brillo de rojo brillante a naranja.

Una vez que se haya alcanzado y mantenido la temperatura durante un tiempo adecuado, retire la cuchilla del fuego y apáguela rápidamente en aceite (usé un aceite vegetal), esto también le dará a su taller el olor agradable de un restaurante de comida rápida.

Deje que la hoja se enfríe en el aire después del enfriamiento e intente verificar la dureza con la prueba de archivo.

Trate de usar una lima de metal en su hoja. No debe morder la cuchilla, sino patinar sobre la superficie con un sonido más agudo.

Su hoja ahora es bastante dura pero también quebradiza, así que tenga cuidado y muévala para templarla.

Paso 14: Limpieza

Antes de que podamos templar la cuchilla, debemos eliminar cualquier escala que pueda haberse formado durante el endurecimiento.

Simplemente use un poco de papel de lija húmedo con la misma arena que usó la última (en mi caso, 320 granos) para eliminar la escala y limpiar la cuchilla.

Paso 15: Templado

El propósito de este paso es dar al acero más flexibilidad a costa de cierta dureza. De acuerdo con la hoja de datos de Brisa.fi, la cuchilla debe ser templada durante dos horas para la siguiente dureza final:

150 ° C (302 ° F) - 63HRC

200 ° C (392 ° F) - 60HRC

250 ° C (482 ° F) - 57HRC

Elegí ir a 200 ° C porque pensé que 60HRC era bastante difícil para la aplicación planificada.

Una vez que la hoja se enfrió, quité la capa de oxidación amarilla con un cinturón de grano 400.

Paso 16: Escalas y forros

Como quería usar materiales para esta construcción que no requieren mucho mantenimiento, decidí probar el G10 como material de asa. Pedí escalas de mango negro con un grosor de 3,2 mm (1/8 ") y también revestimientos rojos G10 para un buen contraste.

Como el forro rojo venía en una sola tira de 30 cm, tuve que cortarlo al mismo tamaño que las escamas negras. Utilicé mi micro sierra de mesa para este trabajo y fue un corte rápido y limpio (tenga en cuenta que el forro tenía solo 1 mm (3/64 ") de grosor).

Metodos alternativos: He leído que algunas personas recomiendan anotar y romper el G10 sobre un borde, lo vi con una sierra para metales, etc. Dado que solo tenía esas piezas, no quería experimentar a riesgo de perder el material de la manija. Corté una pequeña tira en la sierra de mesa antes para confirmar que esto estaba funcionando.

Paso 17: Laminado

Ahora hay varias formas diferentes de hacerlo, pero sentí que esta era para mí la mejor manera de laminar los revestimientos con las escalas.

Primero lijé ambos lados de los revestimientos y un lado de las escalas. Utilicé un grano bastante grueso para esto y la idea era crear una superficie rugosa para ayudar a la unión epoxi de las dos superficies.

Mezclé un epoxi de dos componentes y cubrí toda la superficie de las escamas negras asegurándome de que el pegamento se extendiera de manera uniforme.

Luego agregué el forro rojo y los sujeté entre dos piezas de tablero de partículas que estaba cubierta con una cinta de enmascarar (desde entonces me convencieron de que usara papel de pergamino o papel de respaldo antiadherente).

Nota: Asegúrese de que el forro y la escala estén alineados correctamente durante la sujeción y elimine cualquier exceso de epoxi que pueda exprimirse durante la sujeción.

Paso 18: Ze Pins

Para este proyecto, decidí usar pernos de acero simples de 6 mm y cortarlos del stock con una amoladora angular. La culata redonda tiene un revestimiento anticorrosión de fábrica que quité con mi molinillo.

Tenga en cuenta que este es un acero suave que eventualmente se oxida. Para mis planes, esto estaba bien, pero téngalo en cuenta al elegir el material de pines.

El latón o el acero inoxidable son otros materiales excelentes que se pueden usar para los pasadores.

Paso 19: Agujeros y alineación

Una vez más, un taladro sería la mejor herramienta si está disponible. Sujetando la hoja con una escala comencé a extender los agujeros a través de las escalas. El G10 es bastante fácil y limpio de perforar. Sin embargo, recomiendo usar una tabla de respaldo para evitar que se astille en la salida.

Una vez que se perforó un agujero, inserté un alfiler y continué con el siguiente agujero. De esta manera, estaba seguro de que todos los orificios estaban alineados entre sí, incluso si no estaban perforados perfectamente en línea recta.

Repetí este proceso con la escala nueva (sin perforar) en la parte inferior, seguida de la hoja y rematada con la escala perforada.

Los orificios ya presentes ayudaron a guiar el taladro y una vez más inserté un pasador después de taladrar cada orificio.Dos de los orificios en realidad no eran rectos en absoluto, pero gracias a la técnica anterior, los pasadores aún encajan y todo está bien alineado.

Paso 20: Marcas

Para evitar confusiones, simplemente marque las áreas internas de las escalas y la hoja con letras que indican los lados correspondientes.

Paso 21: Conformando G10

De todos los pasos en este proyecto, este debe haber sido el más frustrante.

La idea era bastante simple: elimine la mayor cantidad posible de material del exterior del contorno dibujado.

Sin embargo, la realidad fue bastante diferente … Primero, traté de cortar material con mi mini sierra de mesa. Esto funcionó bien para los revestimientos, sin embargo, no funcionó tan bien con las escalas laminadas. La hoja se detuvo varias veces, incluso para atajos, así que tuve que probar algo diferente.

Leí que algunas personas usarían una amoladora angular (se habló de diferentes tipos de cuchillas) o una herramienta múltiple oscilante para dar forma al G10. Aunque tengo esas herramientas que no quise probar ya que me preocupaba que el forro y la báscula pudieran deslaminarse debido a las vibraciones.

Al final probé mi Dremel moto saw (que es una especie de sierra de desplazamiento de tamaño pequeño) y funcionó bastante bien por un tiempo. Las cuchillas se afilaron bastante rápido y arruiné dos en el proceso.

Tal vez la próxima vez intente moldear completamente las escamas en el molino de la cinta, lo que creará una gran cantidad de polvo desagradable, pero funcionará más rápido y más fácil.

Paso 22: Más G10 Shaping

Como mencioné anteriormente, los agujeros no eran exactamente rectos. Para contrarrestar este problema, agregué separadores (cortes de la barra) entre las dos escalas y lo mantuve todo junto con una cinta de doble cara.

Esto me permitió rectificar las dos escalas a la misma forma, que también será la misma que cuando se monta en la hoja real.

Paso 23: Detalles de la manija

También hay áreas del mango que serán muy difíciles de moldear una vez que los mangos estén pegados a la hoja.

Como quería una forma simple, incliné el soporte de la herramienta en mi molinillo de cinturón en un ángulo de 30 °. Esto me permitió rectificar un ángulo consistente en ambos extremos de las escalas. Este ligero ángulo debería ayudar a resaltar el contraste entre el forro y la escala.

Paso 24: Montaje de la hoja y mango

Antes de que podamos pegar la cuchilla, debemos juntar todas las piezas y asegurar que las escalas se alineen con la cuchilla.

Aparte de la amoladora de cinta, que se usaba para las piezas rectas, usé un tambor de lijado en mi herramienta rotativa para eliminar el material de los dedos.

El G10 es algo bastante desagradable cuando se trata de lijar, así que aparte de usar un respirador, también recomiendo tener algún tipo de recolección de polvo durante este proceso.

Paso 25: El filo

Como la cuchilla solo tenía un fondo de biselado primario antes del tratamiento térmico, también tuve que rectificar biselados secundarios (de corte). Estos se realizaron con un cinturón de grano 1000 que tardó un poco más pero es más indulgente.

El objetivo aquí era crear dos biseles a aprox. 20 ° que debería estar bien para un cuchillo al aire libre.

Paso 26: Pegar

Tómese su tiempo y prepárese adecuadamente para este paso. Hay pocas cosas tan molestas como intentar cambiar rápidamente los guantes mientras se trabaja con un epoxi de curado rápido. Por lo general, me preparo colocando todas las herramientas y materiales necesarios, envolviendo la hoja en cinta adhesiva (eliminar el epoxi de la hoja terminada es algo que no quiere hacer).

El pegamento se mezcla en una cinta de enmascarar que facilita mucho la limpieza.

Por lo general, uso tres pares de guantes (mínimo), por lo que una vez que se pegan demasiado con pegamento, puedo quitarlos rápidamente y continuar de inmediato.

Extienda el pegamento sobre todas las superficies que desea pegar y luego sujete todo junto. Las pinzas aplastarán el exceso de pegamento que deberías eliminar en este momento, ya que será mucho más difícil hacerlo más tarde.

Aunque el pegamento debe curarse muy rápido, normalmente lo dejo en funcionamiento de la noche a la mañana y vuelvo a él al día siguiente.

Propina: Aunque no se muestra aquí, recomiendo usar papel pergamino entre sus pinzas y escalas en caso de que quede pegamento afuera.

Paso 27: Limpiar

Una vez que el pegamento se haya secado, es hora de limpiar las cosas. Esto significa eliminar cualquier epoxi que se haya filtrado y no se haya limpiado antes, y cortar los alfileres y triturar / lijar con el mango.

Paso 28: Conformación

Antes de que el asa adquiera una textura, redondeé todos los bordes utilizando correas de lijado viejas y rasgadas. Esto funciona igual de bien con archivos, raspadores y papel de lija regular, dependiendo del material de su asa.

Incluso sin una textura adicional, el mango ya funcionaría bastante cómodamente.

Paso 29: Manejar la textura

Para asegurar que el mango tenga un buen agarre, decidí experimentar con una textura de mango.

He intentado encontrar el nombre de este patrón en particular (algo que suena a italiano, creo) pero no pude encontrarlo. Sin embargo, encontré el video de YouTube que usé como inspiración.

La idea básica es simple pero efectiva:

1. Sujete su cuchilla en un tornillo de banco
2. Comience con su rotativo a velocidad media-baja
3. Muela una ranura en el mango que se extiende sobre 2/3 del ancho del mango (en ese lugar)
4. Mueva su herramienta hacia la izquierda (o hacia la derecha según la dirección en que mueva el patrón) de modo que el borde del tambor de lijado quede alineado con el borde derecho de la ranura que acaba de crear. De esta manera los surcos deben estar bastante bien alineados.
5. Continuar lentamente hasta que todo el mango haya sido texturizado.
6. Para limpiar y raspar ligeramente la superficie, use un cepillo de alambre en el mango. Esto creará una micro textura para un mayor agarre y también un mejor contraste.

Paso 30: Ennegrecimiento

Dado que este cuchillo fue hecho para un niño que nunca tuvo un cuchillo, antes quería que tuviera el menor mantenimiento posible.

Para reducir el riesgo de oxidación, utilicé una solución de ennegrecimiento rápido (es posible que lo conozca como azul de pistola) para dar a todas las partes metálicas una pátina negruzca.

Ahora este acabado necesita algo de práctica y no estoy 100% satisfecho con los resultados (no solo la apariencia es insatisfactoria, también he notado un poco de óxido aunque el cuchillo nunca se usó afuera).

Tendré que buscar otras formas de prevenir la oxidación para futuros proyectos.

Paso 31: Mango y acabado de la hoja

Para terminar la hoja, utilicé un poco de aceite mineral Ballistol que apliqué generosamente y lo dejé reposar durante cinco minutos antes de limpiar el exceso de aceite. La cuchilla ahora tenía una buena capa fina de aceite que debería proporcionar alguna protección adicional contra la oxidación.

La manija se limpió con una cantidad generosa de aceite de linaza hervido que dejé reposar durante aprox. 10 minutos. Una vez que se eliminó el aceite de linaza de los mangos, los colores realmente sobresalieron con un bonito contraste.

Paso 32: Afilado

El último paso para el cuchillo en sí es afilar la hoja. Aunque podría haber usado un cinturón de alto grano en mi molinillo de cinturón para esto, en realidad prefiero hacer esto a mano sobre piedras de afilar.

Para esta cuchilla, utilicé un tono de agua con un grano de 3000 y un grano de 6000, que se siguió colocando la cuchilla en una cuerda de cuero.

Paso 33: Prueba de corte

La prueba real se realizará en el exterior una vez que se ponga en uso el cuchillo y realmente espero escuchar cómo se realizó.

Por ahora solo probé el cuchillo en un papel y mi uña del pulgar y estuve bastante contento con los resultados.

Paso 34: El cuchillo final

Entonces, así es como se ve el cuchillo final (junto con la funda de kydex), que será un video separado e instructivo.

Espero leer tus comentarios y espero haberte inspirado para intentar hacer un cuchillo tú mismo.

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